| 缺陷和原因 |
可能解决方法 |
| 起泡 |
模塑制品固化不足。
表面过度固化。 |
a.增加固化时间。 |
| b.提高模具温度。 |
| c.提高机筒温度。 |
| d.加快注射速度。 |
| e.降低模具温度。 |
| 模塑制品缺料。 |
材料重量不足。
模具温度太高。
机筒温度太低。 |
a.增加进料量。 |
| b.提高机筒温度。 |
| c.加快注射速度。 |
| d.提高背压。 |
| e.在模具上安装放气孔。 |
| f.增加浇口尺寸。 |
| g.降低模具温度 |
| h.提高机筒温度 |
| 多孔 |
材料重量不足。
注射速度太高。
模具温度太低。
材料塑化不足。
模具放气不足。 |
a.增加进料量 |
| b.减慢注射速度 |
| c.提高模具温度 |
| d.提高机筒温度 |
| e.加大放气孔尺寸。 |
| f.增加放气孔。 |
| 表面流痕 |
材料塑化不足
模具放气不足
模具装料时间太长 |
a.提高机筒温度 |
| b.加大放气孔尺寸 |
| c.增加放气孔 |
| d.加快注射速度 |
| 模塑制品翘曲 |
产品固化不足
产品顶出时间太快。
浇口位置太不对称。
模腔内压力梯度太高。 |
a.增加固化时间。 |
| b.减少顶出速度。 |
| c.改换浇口位置。 |
| d.加快注射速度。 |
| e.降低保压压力。 |
| f.加大浇口截面。 |
| 过量溢料 |
材料重量过多
注射压力高于合模压力
在施加最高合模压力前开始注塑
浇口截面太小（多型腔模具）
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a.减少进料量。 |
| b.减少注射速度及/或压力 |
| c.降低背压 |
| d.检查并调整两种压力 |
| e.调整压力开头 |
| f.平衡进料系统 |
| g.增加浇口区的外型腔 |
| 浇口附近破裂 |
过度保压
浇口太小 |
a.降低保压压力。 |
| b.减少保压压力时间。 |
| c.加大浇口截面。 |
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